为了前元管道在工程安装使用中做到安全适用、确保质量，凡使用前元管道的工程，在工程施工前，必须对前元管道的技术性能、特点、安装方法，与施工方进行技术交底，并签字认可，留档备查。
　　本“技术交底书”是在《钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管施工手册》和中国工程建设标准化协会标准《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程》（CECS181:2005）和《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）的基础上，进行了归纳、摘要，并结合钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管材的特点，对安装操作中的要点部分作了强调。凡技术交底书未涉及内容，一律按《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程》（CECS181:2005）和《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)执行。

1、沟槽开挖
1.1 沟槽宽度及深度
① 当管径dn≤500mm时，管道每边净宽不宜小于0.3m;当管径dn＞500mm时，管道每边净宽不宜小于0.5m.
②严控沟槽开挖基底高程，不得扰动基底原状土层。基底设计标高0.15m-0.2m的原状土层，应在铺管前人工清理至设计标高。如遇超挖或发生扰动，必须用最大粒径小于40mm的沙石回填，并夯实至95﹪最佳密实度，严禁杂土回填。
③槽底应平整无坚硬物体，对一般土质，应在管底以下原状地基或经夯实的地基上铺一层100mm的中粗砂层。
④沟槽开挖深度不宜低于D+0.7m，管道穿越铁路及高速公路等路堤时需加套管，套管的设置需符合《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程》（CECS181:2005）及《给水排水工程施工及验收规范》（GB50268-2008）等相关规定。
⑤沟槽开挖必须同时符合《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程》（CECS181:2005）的相关规定。
⑥埋地管道在水平向或垂直向转弯处、改变管径处、三通、四通、弯头和安装阀门部位，应根据管道系统设计内水压力计算管道轴向推力。当其轴向推力大于管道外部土体的支承强度和管道纵向四周土体的摩擦力时，应在管道相应部分浇筑混凝土止推墩。止推墩可按相应管道设计规范的规定计算。止推墩的设计计算和构造要求可参照CECS17：2000《埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程》的有关条文。

2、支吊架间距
2.1立管支架间距应满足立管垂直度的要求，支架间最大距离应符合下列规定：
①dn≤200mm时，最大间距不得大于2.4m;
②dn＞200mm时，最大间距不得大于3.0m；
③多层房屋内每层不得少于一个支架，与楼面的距离不宜小于0.6m；
④立管上连接弯头、三通、四通、异径管等管件部位及阀门、水表等管道元件处必须安装支架，支架宜安装在管道接头和管道上安装管件的下方。
2.2水平横管吊架（托架）间最大距离应符合下列规定：
①dn≤200mm时，最大间距不得大于1.6m;
②dn＞200mm时，最大间距不得大于2.5m
2.3 设计或业主对间距另有要求的，按设计或业主要求执行。
2.4 管道不能与支吊架直接接触，需采用厚度不低于2mm的橡胶垫进行隔绝。

3、管道组装
3.1工程断管
①断管使用机械方式进行断管，如：手动无齿锯、手提式切割机等工具。
②对所需管材长度进行定尺，从管材端口开始，向前量取定尺长度，沿管材四周划上记号，使用无齿锯沿记号切割，切割应平整。
③工程断管必须使用我公司的专用加热器和封口环对断管处进行封口处理；
④封口处要求封口环与管材端面密封好，不允许有间隙；
3.2去氧化层
①用记号笔在被连接的两根管材上划承插深度记号，记号要清晰醒目。
②管材承插长度内表面氧化层刮削前，应使用清洁毛巾或抹布将管材表面污物去掉。
③用手刮刀或机械刮刀对标记内的焊接表面刮削，以去掉管材表面氧化层，刮削厚度为0.1mm-0.2mm；刮削时，应均匀刮削管材四周，面面俱到，不允许漏刮；刮削层长度应超出划线处2～5mm，以利自查及监理监督检查是否刮削。
④管件内壁由于布有铜丝，一般宜采用手工刮削。如大口径管件采用电磨机打磨时，只能选择软磨片轻轻打磨。
3.3清除残渣
①刮去氧化层后，要用清洁抹布或棉纱做好管材、管件刮削区域的内外表面的清洁，不允许有泥、油、磨削残渣等赃物附在表面。抹布在使用中弄脏时，要及时用清水洗干净才能使用。
3.4晾干
②管材承插连接件前，应保证管材、管件连接面是干燥无水渍的。如未晾干，焊接时易产生气泡，将严重影响熔接质量。
3.5装配管件
①按照待装管线走向，将管材摆正，然后插入电熔接头。管材外壁与管件内壁之间的缝隙不能超过2mm。
②可用木锤轻击电熔接头端部四周，将电熔接头敲击至标记处为止，装配时严禁敲击电源接线柱。
③管件（如直接件）一头装好后，将另一根已去氧化皮且做好了清洁的管材插入管件。如配合稍紧，可用木锤轻击，管材的标记处应正好进入管件端口；
④在承插过程中，如果不小心将管材插入超过标记线，则应敲击管件退回至标记线；
⑤当管材规格为dn50～dn200mm时，一般用木锤或榔头敲入；dn250～dn500mm大口径管材应采用扶正器、手摇葫芦（拉紧器）辅助承插到位。
3.6调整
①管件装配后，应对管线的同心度、水平度进行调整。
②用目测的方法，站在离管件较远的位置（至少两根管材长度的距离）进行观察，管件连接处的水平度一般不超过15°，过大时应进行调整。

4、管道焊接
①接电源
l 50mm≤de≤250mm时采用HTE-6B焊机，外接电源为380V,50mm≤de≤400mm时采用HTE-9C焊机，外接电源为三相380V;de﹥400mm时采用HTE-16B焊机，外接电源为三相380V。为了减少线损，一般情况下，焊机电源线采用不低于6m2的电缆线。
②焊接前检查
管材、管件内、外不能与水接触。如沟槽或管道内有水，应将水清理干净后方可进行焊接。
③调整参数
焊接时，因天气、配合间隙材料差异造成影响时，应决定是否需要进行参数调整；如在焊接过程中出现异常（如电压突发连续下降），则需暂停再作处理；如不能完成整套焊接参数，则需报废管件重新焊接。

5、管道回填
5．1埋地管道的全线回填必须遵循“先试压后回填”的原则。
5.2在密闭试验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m，密闭试验合格后应及时回填其余部分。
 5．3沟槽回填应从管道两侧同时对称进行，确保管道不发生位移。
5.4从管底基础到管顶0.5m范围内，必须人工回填，严禁机械回填。管顶0.5m以上范围内采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行，并夯实碾压，不得带水回填。
5.5 管顶以上0.5m范围内，管顶上部回填土密实度不应小于85﹪，管顶上部两侧不应小于90﹪；也可按道路或地面要求的密实度进行回填，但不宜小于80﹪。

6、其他规定
6．1暗敷墙体、地坪面层内的管道不宜采用丝扣或法兰连接。
6．2管道安装过程中，断管后必须使用专用加热器和塑料封口环对管断面进行封口处理。
6．3管道宜采用相同压力等级的管材连接。
6．4管道采用专用电热熔焊接设备进行连接，严禁明火加热。
6．5检查电源电压是否正常，一般应为380V±10%的范围内，在野外施工应配备相匹配功率的发电机进行电源供给。
6．6管接头焊接过程中，管材、管件内、外不能与水接触。如沟槽或管道内有水，应将水清理干净后方可进行焊接。严禁雨雪天焊接。
6．7管接头焊接过程中和冷却时不受任何外力作用；不得移动、转动接头部位及两侧管子；对焊接的管道不得扰动。焊接后冷却时间与管径大小及气候条件有关，一般在4～8小时。
6．8现场焊接前，应预先进行各规格的焊接参数验证试验。如不能确保焊接质量的，则应调整参数直至合格。
6．9工程管道安装，必须分段进行水压试验，试压合格后方可继续下一段管道安装。
6.10当日安装当日焊接，严禁隔夜焊接。
6.11安装焊接时将管材两端堵上，避免管道内通风。

7．管道系统试压
7．1试压一般规定
①工程试压应分段进行试压，分段试压的长度以500m-1000m为宜，管道系统含有管路元件的分段试压长度以200m-500m为宜。
②试压前，埋地管道管顶人工回填土层不应小于0.5m，连接头须外露，便于检查。
③试压前应检查设置的止推墩、支墩和锚固措施是否达到承载力要求。
④试压前应进行不少于12h的充水浸泡，如发现外露连接处有渗漏，应及时处理。
⑤管段端头支撑挡板应牢靠，严禁松动崩脱，不得将阀门作为封板。
⑥水压试验前必须确保管道内空气排净。
⑦工程分段试压，可用焊接电热熔法兰进行封堵，封堵使用的盲板厚度应不小于国标法兰厚度。
⑧当采用弹簧压力表时，其就精度不应低于1.5级，量程范围宜为试验压力的1.3～1.5倍，表盘直径不应小于150mm。
⑨试压管段不得包括水锤消除器、室外消火栓等管道附件；试压管段包含的各类阀门应处于全开状态。
7．2水压试验：埋地给水管道应进行强度试验和严密性试验，非埋地管道可只进行强度试验。
1.强度试验
①静水强度试验压力应为管道工作压力的1.5倍，且不应低于0.90MPa；稳压时间不低于1H。
②缓慢地将试压管道内水压升至试验压力值的50%，稳压15～30min，检查管线状况。
③在稳压期间没有异常情况,可继续注水升压,达到试验压力值后,保压30min。压力下降不超过0.05MPa，则强度试验结果合格。
2.严密性试验
①严密性试验压力为管道工作压力的1.15倍，稳压时间为2H.
②管道强度试验合格后将管道压力缓慢下降至严密性试验所需的压力值，检查管线状况。
③在稳压时间内，压力降不超过0.003MPa,则严密性试验合格。