为了使前元管道在工程安装中做到安全实用、确保质量，凡使用前元管道的工程，在工程施工前，必须对前元管道的技术性能、特点、安装方法、注意事项等与施工方进行技术交底并签字认可，留档备查。
　　本技术交底书结合生产标准《埋地排水用钢带增强（PE）螺旋波纹管》（CJ/T225-2011）在中国工程建设标准化协会标准《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》（CECS164:2004）、《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268-2008）的基础上进行了归纳、摘要。凡本技术交底书未涉及内容，一律按《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》 （CECS164：2004）及 《给水排水管道施工及验收规范》 （GB50268-2008）执行。

一、管道施工和敷设
1.1 管道工程的施工准备、测量、降水、开槽、沟槽支撑、和管道交叉处理、管道合槽施工等技术要求应按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008和有关规定执行。
1.2钢带增强（PE）螺旋波纹管应敷设在原状土地基或开槽后处理回填密实的地基上。管顶最小覆土厚度在车行道不应小于0.7m。
1.3当管道覆土较浅，管道的承载能力较低，压实工具的荷载较大，或原土回填达不到要求的压实度时，可与设计单位协商采用石灰土、级配砂等具有结构强度或可以达到要求的其它材料回填；为提高管道的承载力，可采取加固管道的措施。
1.4 钢带增强（PE）螺旋波纹管应直线敷设，遇到特殊情况需利用管道的柔性时，设计曲率半径应大于130Di。
1.5当钢带增强（PE）螺旋波纹管穿越铁路和高速公路时，应按铁路和高速公路的有关规定设置保护套管，套管内径要大于塑钢缠绕管外径300mm。钢带增强（PE）螺旋波纹管不得在建筑物和各类构筑物的基础下面穿越。
装卸、运输和堆放
2.1 管材装卸时，严禁管材抛落及相互撞击。
2.2  装卸时吊索应采用柔性软质的、较宽的尼龙吊带或绳，不得用钢丝绳或铁链直接接触吊装管材。
2.3  管材的起吊宜采用两个吊点起吊，采用两吊点时，吊带之间的夹角应在45°～60°之间，严禁穿心吊。
2.4  发运的管材应做好管材端口的保护。
2.5管材存放场地应平整，无尖锐可能刺破聚乙烯塑料保护层的石块或其它物体,管材堆放应整齐；管材堆放时两侧应采用木楔和木板档住，防止滑动。
2.6 管材如需长时间存放，应置于库房内；当露天堆放时，必须加以遮盖，防止曝晒；存放地点必须远离热源，并有防水、防火措施。
3、沟 槽
3.1沟槽槽底净宽度，根据管径大小、土质条件、埋设深度、施工工艺等确定。当管径不大于0.45m时，管道每边净距不宜小于0.3m；当管径大于0.45m时，管道每边净距不宜小于0.5m。
3.2开挖沟槽应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土，应在铺管前用人工清理至设计标高。如遇超挖或发生扰动，可换填10～15mm天然级配砂石料，并整平夯实，
其密实度应达到基础层密实度要求，严禁用杂土回填。槽底如有坚硬物体必须清除，用砂石回填处理。
3.3槽底不得受水浸泡，若采用人工降水，应待地下水位稳定降至沟槽底以下时方可施工。
4、管道基础
4.1管道基础采用土弧基础，对一般土质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为100mm的中粗砂基础层;当地基土质较差时，可采用铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层，也可分二层铺设，下层用粒径为5～32mm的碎石，厚度100～150mm，上层铺中粗砂，厚度不小于50mm和管材加强肋的高度。基础密实度应符合相关规定。对软土地基，当基础承载力小于设计要求或由于施工降水等原因，地基原状土被扰动而影响地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载力后，再铺设中粗砂基础层。
4.2管道基础中在接口等部位的操作坑，宜在铺设管道时随铺随开挖，操作坑的大小可根据现场条件确定，一般情况下自管底部往下挖不低于30cm;自管端往左右挖不低于50cm。在接头完成后，应立即用中粗砂回填密实。
4.3对由于管道荷载、地层土质变化等因素可能产生管道纵向不均匀沉降的地段，应在管道敷设前对地基进行加固处理。
5、施工排水
5.1  当施工需要降低地下水位时，应满足下列要求：
5.2 排水管临近建筑物的地方，降低地下水位时，应采取预防措施，防止对临近建筑物产生影响。
5.4 施工降水质量应满足下列要求
5.4.1 沟槽内不得积水，严禁带水施工。地下水位应降至槽底最底点以下0.5m。
5.4.2 在地下水位高于开挖沟槽槽底高程的地区，应将地下水位降至槽底最低点以下0.5m；管道敷设完后，进行回填土作业时，不得停止降低地下水。待管道稳固后，方可停止降低地下水。
6、管道安装及连接
6.1下管可用人工或起重机械进行。一般小口径可采用人工下管，大口径宜采用起重机械下管。下管时应采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰撞。
6.2雨期施工时应防止浮管。管线安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行管中心线、管顶高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮等现象，应作返工处理。
6.3管道连接
钢带增强（PE）螺旋波纹管常用的连接方式有：热熔挤出焊接、热缩套连接、电热熔连接、承插式橡胶密封圈连接。本公司根据客户需求选用不同的连接方式。
6．3.1热熔挤出焊接
1.将待连接两根管材端口对齐对靠并尽可能同轴，在管材椭圆度较大时应尽可能是二根管材端口长短轴对应。
2．必须保证U型钢骨架口平直，如不平直时，用往复锯切平直。
3．清除U型钢骨架口，及管道连接口周围的泥土、灰尘、砂砾等其它杂质。
4．用热风枪预热U型钢骨架口，用手提挤塑机，挤出PE胶把U型钢骨架口封堵密实。
5．把需焊接的两端口和螺旋U型口校对平直、整齐，两管端口间预留1—3mm的焊接口。
6．用热风枪预热焊接部位，用手提挤塑机挤出PE胶把两管端熔焊连接，焊缝PE胶应为宽30～50mm、厚5mm的圆弧型、平滑焊缝。
7.D≥800时要求管内壁外双层挤出焊。
6.3.2热缩套连接
1．将待连接两根管材端口对齐对靠并尽可能同轴，在管材椭圆度较大时应尽可能是二根管材端口长短轴对应。
2．清除管道连接口周围的泥土、灰尘、砂砾等其它杂质。
3.预热：将待连接的管道两端管口被连接的部位加热到80-90℃左右并在加热的过程中，采用手工钢丝刷轻微打毛，打毛的长度不得超出热收缩带包覆的宽度。
4．加热：把液化气烤枪调到应用的火焰，先用液化石油所喷枪火焰从热收缩套中间沿圆周方向均匀加热，并应使加强纤维热收缩套完全收缩后再分别向两边加热，以免产生气泡。
5.热缩套许受热温度不得超出250℃（热收缩套外表面色温点）,加热时应注意观察色温点的变化，以免热缩套烤焦，最好加热至热缩套发出油光，四周边可见热熔胶溢出。
钢带增强（PE）波纹管发生泄漏的主要部位是管道底部，因此，必须注意管道口底部温度是否达到要求。
6.加热完之后及时用布压实收缩带。压实后检查一遍，若有遗漏，及时用喷枪补修完整。
7.管道加热连接后至少冷却30MIN才能动。
6.3.3电热熔带连接 
电热熔带焊接方法是利用镶嵌在连接处接触面的电热元件通电后产生的高温连接方法，是刚性连接。
1．检查管道和电热熔带是否有损伤。
2．通过沙袋将要连接的管道放在离地面20-30cm处，地基上挖有操作坑的可将管道直接放置在地基上(操作坑宽为电热熔带宽2倍，深为管底下30cm)并水平对齐。
3．清除管道外壁及电热熔带内杂物。
4．在接口处管端内壁用可拆卸的工具支撑牢固。
5．用电热熔带将已水平对齐的管道的要连接的部分紧紧圈住并用耐热带紧固。
6．将焊机的输出线端与电热熔带的连接头相连接。
7．焊接在电熔焊机上设定好时间和档位，根据操作规程进行焊接。
8.焊接完毕后，进行自然冷却（一般≥40min），冷却过程中不许移动焊接机具，并保证接头不受外力作用，冷却后放可将机具移开。
6.3.4 承插式橡胶密封圈连接
1.清理插口和承口污物。
2.标记承插深度线。
3.在插口端距离管端3CM位置处装上密封圈并用清水或肥皂泡润滑。
4.用拉力器或挖机辅助承插到位，用挖机辅助承插时需缓慢推进不可撞击式推进。

二、管道修补
1.管道连接过程中使用非定长管时，采用手锯或电动往复锯进行断管，断管后端口漏出的钢带部分，必须用微型挤出机或手工热风焊枪进行封焊。
2.管道敷设后因意外造成管壁局部损坏，当局部损坏的孔径不大于60mm或环向、纵向裂缝不超过管周长的1/12时，可采用微型挤出机进行修补。当局部损坏超过以上范围时或现场条件不具备修补条件时，采取砌筑连接暗井、检查井或换管等措施。

三、回填
1．管道敷设后应立即进行沟槽回填。在密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧管顶以上（不宜小于0.5m）须回填，密闭性检验合格后，应及时回填其余部分。
2．沟槽回填，应先从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填,并确保管线与构筑物不产生位移。
3．管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；管顶0.5m以上采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行。
4．管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。
5．回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15~0.2m，管顶以下宜用较好的素土回填，管顶以上0.5m范围内，需加填砂土。也可参照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）有关规定执行。
6．覆土前必须将槽底杂物如砖块、石块及其它坚硬物体等清理干净，回填过程中，槽内应无积水，不得带水回填。
1．管道与混凝土或砖砌检查井连接时，宜采用刚性连接。
2．当管道已敷设到位，在砌筑砖砌检查井井壁时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不宜小于100mm，强度等级不行低于C20（图4.1）。
3．当管道未敷设，在砌筑检查井时，应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口。预留洞口内径不宜小于管材外径加100mm。连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙。水泥砂浆的配合比不得低于1：2，且砂浆内宜掺入微膨胀剂。砖砌井壁上的预留洞口应沿圆周砌筑拱圈（图4.2）。
4．在检查井井壁与插入管端的连接处，浇筑混凝土或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。当管径较大时，施工时可在管端内部设置临时支撑。采用专用管件与检查井连接时，专用管件应由管材生产厂配套供应。
5．管道与检查井连接完毕后，必须在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井整体抗渗漏的要求。
6．检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角回填密实。

五、管道闭水试验
1．管道密闭性检验按规定的沟槽回填条件进行，接头部位宜外露观察。
2．管道密闭性检验应按井距分隔，长度不宜大于1Km，带井试验。
3．管道密闭性检验可用闭水试验法。具体操作按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）有关规定执行：
①试验上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以上游管顶内壁加2M计；
②试验上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以上游设计水头加2M计；
③试验上游设计水头超过上游检查井时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；
④试验之前管段浸泡时间不低于24H，试验观测时间不低于30MIN并不断向试验管段补水，保持试验水头恒定。
4．管道闭水试验时，经外观检查，不得有漏水现象。管道的渗水量应满足下式要求：
Qs≤0.0046di
式中  Qs—每1km管道长度24h的渗水量（m3）；
di—管道内径（mm）。

排水管道闭水试验记录